Сиэнси Пром

Услуги установки доп. оборудования, которые мы можем предложить:

• установка и настройка систем привязки инструмента;

• установка и настройка систем привязки детали;

• установка и настройка дополнительных осей (четвертой, пятой оси станка);

• установка систем удаления масляного тумана (вытяжек);

• установка и настройка барфидеров и других устройств подачи заготовки;

• установка систем подачи СОЖ высокого давления;

• Установка систем автоматического удаления стружки;

• установка систем безопасности (замков и др.) и ограждений;

• установка устройств сигнальной индикации (светосигнальных ламп и др.).

Работы ведутся с помощью высокоточного контрольного инструмента, чтобы быть уверенными в результате, а именно:

• индикаторы часового типа;

• контрольные оправки;

• центроискатели;

• пирометры и другие устройства теплового контроля;

• установочные (поверочные) кольца;

• калибровочные сферы;

• концевые меры длины;

• микрометры.

Дооснащение станков с ЧПУ — это комплекс услуг по установке дополнительных узлов, систем и опций на действующее оборудование с целью расширения технологических возможностей, повышения производительности, автоматизации процессов и интеграции в современную производственную среду. Работы включают подбор оборудования, механический монтаж, электрическое подключение, параметрирование системы ЧПУ, отладку и обучение персонала.

1. Предпроектное обследование и подбор оборудования

До начала работ инженер-интегратор выезжает на объект или запрашивает технические данные станка: модель, год выпуска, система ЧПУ, версия программного обеспечения, текущая комплектация, наличие свободных слотов ввода-вывода, резерв мощности по электрике и пневматике. Оценивается техническая возможность установки конкретного оборудования на данный станок.

На основе технологических задач заказчика (какие детали обрабатываются, какие операции нужно добавить или автоматизировать, какие проблемы нужно решить) составляется техническое предложение:

• перечень устанавливаемого оборудования с указанием производителей и моделей;

• описание решаемых задач и ожидаемого эффекта;

• план механических и электрических работ;

• требования к доработке станка (фрезеровка посадочных мест, изготовление кронштейнов, прокладка кабелей);

• смета и сроки.

При необходимости заказчику предлагается несколько вариантов — от базового до расширенного — с указанием преимуществ и ограничений каждого.

2. Установка измерительных щупов детали

Измерительный щуп (Renishaw, Marposs, Blum и др.) — один из самых распространённых вариантов дооснащения. Щуп устанавливается на шпиндель (фрезерные станки) или в револьверную головку (токарные) и позволяет измерять размеры детали прямо в рабочей зоне без её снятия.

Состав работ:

• Подбор модели щупа под тип станка, шпиндель и систему ЧПУ. Для токарных — щуп с радиальным или осевым измерением, для фрезерных — с торцевым касанием.

• Изготовление или подбор держателя (адаптера) для установки щупа в шпиндель или револьвер.

• Механический монтаж инфракрасного приёмника или индуктивного интерфейса на рабочий стол или в рабочую зону. Приёмник крепится на кронштейне, изготовленном под конкретную модель станка.

• Прокладка кабеля от приёмника до шкафа управления. Маркировка, фиксация в кабель-каналах, защита от стружки и СОЖ.

• Подключение к системе ЧПУ через свободные входы ввода-вывода или через специальный интерфейсный модуль (если ЧПУ поддерживает его). Настройка макропрограмм для циклов измерения.

• Параметрирование: ввод координат положения приёмника, калибровка щупа (определение эффективного радиуса щупа и смещения центра), привязка к системе координат станка.

• Отладка циклов измерения: автоматический поиск нуля детали, измерение размеров, компенсация износа инструмента, контроль качества. Проверка точности срабатывания по эталону.

• Настройка макросов для типовых задач: измерение центра отверстия, наружного диаметра, ширины паза, глубины, угла наклона плоскости.

Результат: автоматическая привязка нулевой точки с точностью до нескольких микрон, контроль размеров детали в процессе обработки, коррекция смещений нуля при повторной установке заготовки, автоматическая коррекция износа инструмента. Сокращение времени наладки на 50–80%, снижение брака.

3. Установка систем измерения инструмента

Система измерения инструмента (tool presetter, датчик длины и радиуса) позволяет автоматически измерять длину и диаметр инструмента при установке его в шпиндель, без ручных операций с эталоном.

Состав работ:

• Подбор типа датчика: контактный (механическое касание) или лазерный (бесконтактный). Контактные — для станков общего назначения, лазерные — для высокоскоростных и прецизионных станков, где важна бесконтактная проверка и возможность измерения вращающегося инструмента.

• Монтаж датчика на рабочий стол (фрезерные) или в рабочей зоне (токарные). Изготовление посадочного места, крепление на винтах или через магнитное основание, защита от стружки и СОЖ.

• Прокладка кабеля до шкафа управления, подключение к ЧПУ.

• Параметрирование: ввод координат положения датчика в систему, настройка макросов измерения длины и радиуса.

• Настройка циклов: измерение длины при первом запуске инструмента, контроль поломки (проверка наличия инструмента перед обработкой), контроль износа (периодическая проверка с коррекцией корректора).

• Интеграция с системой управления инструментом: автоматическое обновление корректоров в таблице инструментов после измерения.

Результат: исключение ошибок ручного ввода размеров инструмента, автоматический контроль поломки (предотвращение обработки сломанным инструментом), коррекция износа в реальном времени, сокращение простоев на переналадку.

4. Установка четвертой и пятой осей

Добавление поворотных осей (A, B, C) превращает трёхосевой станок в четырёх- или пятиосевой, расширяя его возможности для обработки сложных деталей (лопатки, импеллеры, корпуса, штампы).

Состав работ:

• Подбор поворотного узла: поворотный стол (для фрезерных), делительная головка (для лёгких деталей), наклонно-поворотный стол (для полноценной пятиосевой обработки). Учитывается грузоподъёмность, крутящий момент, точность позиционирования, тип крепления.

• Механический монтаж: установка стола на рабочий стол станка, крепление болтами, выверка по уровню и индикатору (перпендикулярность оси поворота к осям линейного перемещения). Изготовление переходных плит при нестандартных размерах.

• Электрическое подключение: прокладка кабелей от сервопривода поворотного стола до шкафа управления. Установка сервоусилителя в шкафу (если есть свободный слот) или отдельного шкафа для дополнительной оси.

• Параметрирование в ЧПУ: конфигурирование новой оси (тип, передаточное число, лимиты, скорости, ускорения), настройка обратной связи (энкодер), настройка референцирования, ввод программных ограничений.

• Настройка кинематических трансформаций: преобразование координат из декартовой системы в систему с поворотными осями (пятиосевая трансформация). Настройка плоскости обработки, коррекции инструмента по длине и радиусу с учётом поворота.

• Проверка точности: измерение точности позиционирования поворотной оси, повторяемости, биения. Проверка перпендикулярности осей.

• Отладка на тестовой детали: обработка пятиосевой программы (из CAM-системы), проверка корректности перемещений, отсутствия столкновений, правильности трансформаций.

Результат: обработка сложных геометрических поверхностей за одну установку, сокращение количества переустановок (каждая переустановка — потеря точности), обработка деталей, недоступных на трёхосевом станке.

5. Установка механизмов автоматической загрузки заготовок

Автоматизация загрузки-выгрузки — ключевой путь к переходу от ручного обслуживания к работе станка без оператора.

Механизмы подачи прутка (для токарных станков)

• Подбор устройства по диапазону диаметров прутка, длине подачи, типу привода (гидравлический, пневматический, с электроприводом).

• Монтаж загрузчика на задней части станка, соединение со шпинделем через полую трубу.

• Подключение гидравлики или пневматики, настройка давления подачи, скорости толкателя.

• Параметрирование в ЧПУ: команды подачи прутка, контроль остатка (датчик наличия прутка), синхронизация с циклом обработки.

Результат: работа станка без постоянного присутствия оператора, увеличение коэффициента использования оборудования (OEE) с 40–60% до 80–95%, возможность ночной работы, снижение затрат на рабочую силу.

6. Установка систем автоматического стружкоудаления

Стружкоудаление — критически важная функция для станков, работающих с большим съёмом материала. Системы удаления стружки предотвращают её скопление в рабочей зоне, улучшают теплоотвод, снижают нагрузку на направляющие.

Состав работ:

• Подбор типа конвейера: скребковый (для мелкой и витой стружки), шнековый (для мелкой дроблёной), магнитный (для ферромагнитных материалов), фильтр-конвейер (для мелкой взвеси и шлама). Выбор зависит от типа материала, размера стружки, производительности станка.

• Монтаж конвейера в корыте станка: демонтаж существующего корыта (если есть), установка нового корыта с интегрированным конвейером, подключение привода.

• Электрическое подключение: кабель от привода конвейера к шкафу управления, настройка управления (постоянный режим, режим по таймеру, реверс при заедании).

• Установка системы отжима стружки (для скребковых конвейеров) — отделение СОЖ от стружки, возврат жидкости в бак.

• Настройка параметров ЧПУ: автоматический запуск конвейера при начале обработки, реверс при перегрузке, аварийная остановка при заклинивании.

Результат: непрерывный отвод стружки из рабочей зоны, снижение трудозатрат на очистку станка, увеличение производительности при обработке деталей с большим съёмом, улучшение условий труда.

7. Установка устройств подачи СОЖ высокого давления

Системы СОЖ высокого давления (High Pressure Coolant, HPC) подают жидкость под давлением 30–150 бар непосредственно в зону резания через сопла, встроенные в державку или шпиндель. Применяются при обработке труднообрабатываемых материалов (жаропрочные сплавы, нержавеющая сталь, титан), нарезании резьбы, глубоком сверлении.

Состав работ:

• Подбор системы по требуемому давлению, расходу, количеству каналов, типу фильтрации. Учитывается мощность насоса, объём бака, тонкость фильтрации (для сопел малого диаметра нужен фильтр тонкой очистки).

• Установка насосной станции: монтаж на фундамент или раму рядом со станком, подключение к баку СОЖ станка (или отдельному баку), прокладка магистралей высокого давления.

• Прокладка трубопроводов от насосной станции к шпинделю или револьверной головке. Использование стальных или гибких рукавов высокого давления, фитингов, обратных клапанов. Трассировка с учётом перемещения осей — трубопроводы прокладываются в кабельных цепях.

• Монтаж сопел на державках инструмента или в шпинделе. Для токарных станков — изготовление или доработка револьверной головки для подвода СОЖ ВД через инструментальные гнёзда.

• Электрическое подключение насосной станции к шкафу управления станка. Настройка управления: включение/выключение по команде из программы (М-коды), регулировка давления по параметру ЧПУ, контроль давления по датчику.

• Интеграция с системой ЧПУ: настройка М-кодов для включения СОЖ ВД, настройка параметров давления в зависимости от инструмента и операции, блокировка при открытии дверей.

• Проверка герметичности под рабочим давлением, настройка предохранительного клапана, проверка работы фильтров.

Результат: улучшение отвода стружки из зоны резания (стружка ломается и выдувается), снижение температуры в зоне резания, повышение стойкости инструмента в 1,5–3 раза, возможность обработки материалов, недоступных при обычной подаче СОЖ.

8. Установка систем безопасности и ограждений

Расширение или модернизация систем безопасности при изменении конфигурации станка (например, при установке робота, конвейера, портала).

Состав работ:

• Монтаж ограждения: установка стоек, панелей, дверей, замков. Крепление к полу, соединение элементов.

• Установка устройств безопасности: световые барьеры (при входе в зону робота), магнитные замки на дверях (с контролем закрытия), коврики безопасности (при подходе к зоне), кнопки аварийного останова (в зоне ограждения).

• Электрическое подключение к системе безопасности станка. Настройка логики: при срабатывании любого устройства безопасности — останов движений, сброс программы, блокировка запуска до устранения причины.

• Проверка работоспособности: тестирование всех устройств безопасности, проверка времени срабатывания, оформление акта.

Результат: соответствие требованиям охраны труда, защита персонала от травм, легализация изменённой конфигурации станка.

9. Пусконаладка и сдача после дооснащения

После установки любого дополнительного оборудования проводится завершающий этап:

• Тестовый запуск с установленным оборудованием на холостом ходу — проверка взаимодействия всех систем.

• Обработка тестовой детали — проверка технологического результата, точности, стабильности.

• Проверка безопасности — тестирование всех ограждений, блокировок, аварийных остановов.

• Обучение персонала — работа с новым оборудованием, программирование циклов, обслуживание, действия при сбоях.

• Передача документации — инструкции по эксплуатации, электрические схемы, параметры ЧПУ, программы, акты приёмки.

• Гарантийное сопровождение — период, в течение которого сервисная компания устраняет выявленные дефекты и проводит настройку.

Качественное дооснащение возвращает станку актуальность, расширяет его возможности и часто обходится значительно дешевле покупки нового оборудования. При грамотном подборе и профессиональной установке срок окупаемости большинства дополнений — от нескольких месяцев до двух лет, в зависимости от загрузки и номенклатуры деталей.